Röckelein GmbH

Mit neuem ERP auch die Produktion abgebildet

Von Volker Vorburg

Kann ein ERP-System neue Unternehmensprozesse nicht abbilden, muss man es ablösen. Ein fränkischer Mittelständler hat dabei sowohl mit einem neuen System als auch mit dem IT-Partner ins Schwarze getroffen.

Ausgangssituation

© Röckelein GmbH

„Wir wollen die Industrie überzeugen: Weg vom Schweißen, Schrauben, Nieten und hin zum Kleben“, bringt Jan Scheibe, IT-Projektleiter der Röckelein GmbH, Nürnberg, ein Unternehmensziel auf den Punkt. Das 1975 als reiner Handelsbetrieb für Selbstklebebänder, Schleifmittel und Arbeitsschutzprodukte gegründete Unternehmen fertigt heute mit 70 Mitarbeitern Formstanzteile aus Selbstklebebändern und bedruckt alle Arten von Verpackungsklebebändern. Als Premiumpartner von 3M bezieht man dort die meisten Bänder und veredelt sie dann, indem man die Log- oder Mutterrollen schneidet, stanzt oder mit Lasern Formteile herausschneidet. Ein weiteres Produktionsstandbein ist das Bedrucken von Verpackungsklebebändern. In der Nürnberger Zentrale befinden sich Verwaltung, Buchhaltung und Verkauf. Die Produktion, das Zentrallager und der Verkauf Ost sind im sächsischen Reuth bei Zwickau beheimatet.

Die Kunden kommen aus allen Industriesparten, vor allem aus der Automobil- und Elektroindustrie. Inzwischen macht Röckelein 58 Prozent des Firmenumsatzes mit Produktionsartikeln. Das alte ERP-System war indes völlig auf Handel ausgelegt, die Produktion ließ sich in gar nicht abbilden. Lieferzeiten von Produktionsartikeln, Maschinenauslastung und Produktionsplanung waren nur händisch zu ermitteln. „Dieser Aufwand ließ sich nicht mehr bewältigen. Wollten wir weiter wachsen, konnte das nur mit moderner IT funktionieren“, beschreibt Scheibe die Situation. Daher beschloss man 2011 die Umstellung auf ein neues, modernes ERP-System, in dem die Produktion integriert und alle Firmenprozesse durchgängig abgebildet werden konnten.  

Hohe Abdeckung im Standard gefordert

Zu diesem Zweck schaute sich der IT-Leiter zunächst auf einschlägigen Fachmessen nach passenden Programmen um und wählte vier Anbieter aus, denen er einen Anforderungskatalog vorlegte. Anschließend fand mit jedem Kandidaten ein Vorgespräch statt, in dem man die Katalogpunkte noch einmal detailliert erörterte. Auf einem Folgetermin konnte dann jeder seine Lösung in einem Demosystem präsentieren. „Dabei war es uns wichtig, schon im Vorfeld zu sehen, ob wir mit der Lösung im Standard bleiben konnten oder ob ein größerer Anpassungsbedarf bestand“, nennt Scheibe ein Auswahlkriterium. Außerdem war es ihm wichtig, selber programmieren zu können, etwa Tabellen oder Felder streichen und  neue hinzuzufügen.

Die Entscheidung fiel eindeutig zu Gunsten der ERP-Lösung Microsoft Dynamics NAV, weil das System gut 90 Prozent aller Anforderungen im Standard abdeckte. Als wichtig für die Entscheidungsfindung erwies sich aber auch die Präsentation durch den Microsoft-Partner COSMO CONSULT. „COSMO CONSULT hat mit seiner Beratung und seinen selbst entwickelten Zusatzmodulen das Ganze so richtig rund gemacht“, stellt Scheibe fest. So kommen neben dem ERP-Standard noch die COSMO CONSULT-Module Prozessfertigung, Qualitätsmanagement, Workflowmanagement, Lieferantenbewertung und die Sievers Datev-Schnittstelle zum Einsatz. Zudem programmierte COSMO CONSULT eigens einen Produktstammdatengenerator, der bei der Übernahme von Daten in das neue System zu erheblichen Zeit- und Aufwandsersparnissen führte. 

Immer der Reihe nach

© Röckelein GmbH

Die eindrucksvollste Veränderung bewirkte das neue System durch die Reihenfolgeplanung in der Produktion. Zum Schneiden verschiedener Klebebänder benutzt man in der Schneiderei auch verschiedene Messer. In Dynamics NAV ist jetzt für jede Maschine und jedes Material das zugehörige Messer oder Werkzeug hinterlegt. Die Software kann nun die Produktionsreihenfolge zum einen nach der Fälligkeit des Auftrags und zum anderen nach dem benötigten Werkzeug planen. Der Verkauf gibt die neuen Aufträge ins System ein, das daraufhin einen Planungslauf startet und Fertigungsaufträge erstellt, die die Reihenfolgeplanung automatisch nach Fälligkeitsdatum und benötigten Werkzeugen sortiert. Überflüssige, häufige Rüstzeiten entfallen.

Im Altsystem gab es für ein Endprodukt auch nur einen Fertigungsauftrag, Zwischenschritte hielt man handschriftlich in einem Ordner fest, der den Auftrag begleitete. „Das war ein Weg mit vielen Fehlerquellen“, erinnert sich Scheibe. Heute gibt der Verkauf den Auftrag ins System ein und der Planungslauf stellt fest, dass er nicht nur einen, sondern zwei Artikel braucht: Die geschnittenen Rollen und die fertigen Stanzteile. Also erstellt die Software zwei Fertigungsaufträge und plant beide nach Fälligkeit und Werkzeugbedarf für die entsprechenden Maschinen. 

Nicht zu früh und nicht zu spät

Ist ein Auftrag in der Schneiderei abgeschlossen, werden Zeit und Material gebucht sowie der Auftrag abgeschlossen und bestandsmäßig aufs Lager gebucht. Dadurch weiß der zweite Fertigungsauftrag, dass sein Material jetzt vorhanden ist und er produzieren kann. Auch hier wird das fertige Produkt ins Lager gebucht. Die gebuchten Stanzteile, die in den kommenden drei Tagen gebraucht werden, erkennt das System beim nächsten Durchlauf für die Lagerkommissionierung automatisch und erstellt einen Kommissionierschein. „Durch diese Lagerkommissionierung haben wir die Fehler beim Versand fast auf null reduziert“, freut sich der IT-Leiter.

Einen großen Schritt nach vorn machte man auch beim Thema Chargenverfolgung. Jede Ware, die geliefert wird, erhält im ERP-System eine Chargennummer. Aus einer Logrolle entstehen dann später 20 geschnittene Rollen und daraus wieder 50.000 Stanzteile. Gibt es dann bei einem Kunden eine Reklamation etwa aufgrund der Klebekraft, lässt sich ohne Probleme die gesamte Charge zurückverfolgen. Ein weiterer wichtiger Erfolg ist die Steigerung der Liefertermintreue. Scheibe weiß: „Gerade für die Automobilindustrie gilt: Liefert man zu spät, ist es schlecht. Liefern man zu früh, ist es genauso schlecht.“ Im Altsystem haben die Mitarbeiter in einen Ordner geschaut und versucht, die Aufträge pünktlich abzuwickeln. Heute hilft Dynamics NAV automatisch durch die Produktionsplanung, die vorgegebenen Termine einzuhalten.

Programm und Partner ok

Neben vielen weiteren Fortschritten in der Produktion wie etwa der Bedarfsermittlung mit automatischem Beschaffungsvorschlag zeigen sich auch Erfolge im Management. „Es gibt viele Standardberichte im System. Aber wir haben es unter anderem ja auch deshalb gewählt, weil man viele Reports selbst basteln kann“, erinnert IT-Leiter Scheibe und führt die täglichen Berichte beispielsweise zur Maschinenauslastung an, die er problemlos den firmeninternen Bedürfnissen anpassen konnte. Das Management kann nun die laufenden Umsätze oder die Deckungsbeiträge abfragen, den Vergleich der Soll- mit den Istkosten sowie viele andere tagesaktuelle Kennzahlen.

So ist man bei Röckelein nicht nur mit dem neuen ERP-Programm zufrieden, sondern auch mit dem IT-Partner. „Ein neues ERP-System kann einer der wichtigsten Schritte für eine positive Unternehmensentwicklung sein. Da ist es äußerst wichtig, alles mit dem richtigen Partner zu tun. Das haben wir gemacht“, ist sich Scheibe sicher. Er stellt vierteljährlich ein kleines Änderungspaket zusammen, das vor allem aus Wünschen besteht, die er nicht selbst realisieren kann. Das sind Kleinigkeiten, die COSMO CONSULT meist in zwei oder drei Tagen umsetzt. Und auch Microsoft Dynamics NAV soll im Unternehmen ausgebaut werden. Dazu gehören etwa die Barcode-Scanneranbindung, die Betriebsdaten- und Personalzeiterfassung oder Änderungen an grafischen Oberflächen. „Unsere bisherigen Erfolge zeigen, dass wir mit Programm und IT-Partner  auf dem richtigen Weg sind. Und den gehen wir weiter“, zieht Scheibe ein positives Fazit. 

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