EDUR-Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG

Die Weichen frühzeitig auf Industrie 4.0 gestellt

„Entscheidend waren für uns die Branchenkompetenz und die Gewissheit, dass unser Partner in den heißen Projektphasen auch die notwendige Manpower bereitstellen kann.“

Thomas Stegen, Leiter IT(TS) bei der EDUR-Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG.

Firmenprofil

Als Eduard Redlien 1927 seine erste, selbstentwickelte Kreiselpumpe auf den Markt brachte, war er gerade einmal 25 Jahre alt. In der Gründerszene herrschte damals fast so etwas wie Goldgräberstimmung. Bereits die erste selbstansaugende Kreiselpumpe erwies sich als so robust und zuverlässig, dass Redlien seinen Kundenstamm rasch ausbaute. Erst regional, später national und international. Mitte der 80er Jahre gelang der Wechsel vom Serienfertiger zum spezialisierten Auftragsfertiger für besondere Kundenanforderungen. 

Für jedes Szenario die richtige Pumpe

Die EDUR-Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG ist ein Spezialist für Flüssigkeits- und Mehrphasenpumpen mit weltweitem Renommee. „Bei uns denkt nicht der Kunde darüber nach, wie er die Pumpe in die vorhandene Infrastruktur integriert. Wir denken darüber nach, wie eine Pumpe aussehen muss, damit sie perfekt passt“, erklärt Thomas Stegen, Leiter IT Management/Systemadministration bei der EDUR-Pumpenfabrik. Damit sich Lieferzeit und Preisniveau dennoch auf kundenfreundlichem Niveau bewegen, fertigt EDUR nach dem Baukastenprinzip. „Dadurch können wir meist innerhalb von fünf Tagen liefern“, betont Stegen. Eingesetzt werden EDUR-Pumpen in der Verfahrenstechnik, im Energiesektor bei der Wasserversorgung und in der Schifffahrt. Zu den Kunden zählen sowohl kleine als auch große börsennotierte internationale Maschinen- und Anlagenbauer. Das Produktprogramm umfasst rund 20.000 Pumpen mit bis zu 500 m³/h Förderstrom und 40 bar Förderdruck. Verkauf und Service laufen über ein weltweites Partnernetz.

Versionswechsel als Chance für die Zukunft

In puncto Unternehmenssoftware setzt EDUR seit mehr als 20 Jahren auf das ERP-System Microsoft Dynamics NAV. Als der Support für die vorhandene Programmversion auslief, stand das Unternehmen vor einer Herausforderung: Ein Update auf die aktuelle Programmversion war unumgänglich, aber nicht einfach umzusetzen. Um als Sonderfertiger die sehr kurzen Durchlaufzeiten in der Produktion zu gewährleisten, war der Anteil von individuellen Prozessen und –Programmanpassungen hoch.

Der anstehende Versionswechsel galt daher als gute Gelegenheit, die vorhandenen Strukturen dem Standard anzunähern. Doch es gab ein Problem: Die meisten Fertigungssysteme basieren auf einem Produktkonfigurator. Dieser führt über vordefinierte Regeln in mehreren Schritten zur passenden Variante. „Die große Vielfalt der Kundenanforderungen ließ sich in unserem Fall nicht ohne Weiteres mit der Vielzahl unterschiedlicher Produktvarianten in Einklang bringen. Das für einen Produktkonfigurator erforderliche Regelwerk wäre dadurch zu komplex ausgefallen“, blickt Thomas Stegen zurück, „Also suchten wir einen Partner, der unsere Arbeitsprozesse mit dem Softwarestandard in Einklang bringt.“ 

Auf das Branchen-Know-how kommt es an

Der war mit COSMO CONSULT schnell gefunden. Eine wichtige Rolle bei der Auswahl spielten die Größe und Expertise des Softwarehauses im Produktionsumfeld. So haben die Spezialisten mit cc|auftragsfertigung eine eigene zertifizierte Branchenlösung im Portfolio. „Bei den Workshops im Vorfeld der Auftragsvergabe stimmten wir mit den Beratern überein, die betrieblichen Anforderungen so weit wie möglich dem Standard anzupassen. Wichtig war für uns die Gewissheit, dass unser Partner in den heißen Projektphasen auch die notwendige Manpower bereitstellen kann“, betont der IT-Leiter. 

Transparente Produktionsprozesse

Ein knappes Dreivierteljahr benötigte das Projektteam für Umsetzung und Migration. Im Bereich der Fertigung gelang es, die komplexe Projektfindung auf einer mehrstufigen Artikelstruktur aufzubauen. Seitdem helfen Checklisten, den richtigen Einstieg in die Produktstruktur zu finden. Heute läuft die gesamte Produktions- und Bedarfsplanung in Dynamics NAV – und das mit einer hohen Produktivität. „Nur bei wenigen Aufträgen gibt es einen informellen Kommunikationsbedarf. Die meisten laufen vollautomatisch durch. Unser Ziel ist es, die Prozesse so weit zu optimieren, dass wir die dispositiven Vorgänge bereits im Vorfeld vom Standardgeschäft trennen“, erläutert Stegen. Ein wichtiger Schritt ist bereits getan: Sämtliche Informationen zur Fertigung werden zentral verwaltet und sind so leichter zugänglich. Dadurch besteht die Möglichkeit, alle für die Produktion erforderlichen Informationen – von der Arbeitssicherheit bist zu konkreten Fertigungszeichnungen – zugeschnitten auf den jeweiligen Produktionsauftrag, an den Arbeitsplatz zu bringen.

Aktuell sind rund 50 Arbeitsplätze mit Dynamics NAV ausgestattet. Die meisten davon in Bereichen wie Verwaltung, Vertrieb, Konstruktion und Service. In der Fertigung setzt der IT-Leiter auf eine andere Strategie: „Hier bevorzugen wir mobile Terminals anstelle klassischer PC-Arbeitsplätze. Damit können unsere Mitarbeiter von überall relevante Informationen aus dem ERP-System abrufen.“ Ein kurzer Scan der Maschinengravur oder des Stickers genügt, um Hinweise zum Fertigungsstatus oder die nächsten Arbeitsschritte zu erfahren. „Wir sparen eine Menge Papier und verteilen Informationen sehr viel effizienter. Dadurch sinkt der Aufwand für Kommunikation, Abstimmung und Verwaltung erheblich“, ergänzt Stegen.

Von hoher Datenqualität profitieren

Auf die weiteren Vorteile der neuen Programmversion angesprochen, verweist der IT-Leiter auf die verbesserte Datenstruktur. Vor allem die Fertigung habe dadurch an Flexibilität gewonnen. Werden Fehler entdeckt oder ändern Kunden nachträglich die Anforderungen, kann das erforderliche Change-Management heute viel einfacher durchgeführt werden. Ein weiterer Bereich, der vom Versionswechsel profitiert, ist der Kundenservice. „Jetzt haben wir unsere Kundendaten immer parat. Wir können jeden Vorgang bis ins kleinste Detail recherchieren. Ruft ein Kunde an, sind bis zu 80 Prozent unserer Mitarbeiter sofort auskunftsbereit – auch wenn der Anruf gar nicht ihr Fachgebiet betrifft. Für uns und für unsere Kunden ist das ein ungeheuer großer Mehrwert“, betont Stegen. 

Die Zukunft spricht Industrie 4.0

Aktuell strebt EDUR die zustandsbasierte Wartung – neudeutsch „Predictive Maintenance – seiner Pumpen an: Diese sollen mit einem QR-Tag versehen werden. Über den rufen Servicetechniker vor Ort per Smartphone Informationen zu Laufzeit, Wartungshistorie oder den verbauten Teilen ab. Zusätzlich können Daten von Schwingungssensoren an der Pumpe mit statistisch berechneten Ausfallwahrscheinlichkeiten kombiniert werden. Damit ließen sich Wartungsintervalle optimieren und intervallunabhängige Wartungen oder gar Ausfälle weitgehend vermeiden. „Die ohnehin hohe Ausfallsicherheit unserer Pumpen können wir so noch einmal deutlich erhöhen. Mit Big Data und Industrie 4.0 haben wir jetzt die Chance, solche Szenarien zu realisieren“, unterstreicht Thomas Stegen. Aus seiner Sicht ist es künftig entscheidend, auf Basis gut strukturierter Informationen die Kommunikation mit Kunden weiter zu optimieren, ohne sich dabei zu weit vom Standard der ERP-Basis zu entfernen.

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